Lay Out planta 15 cv.
Peletisadora 15 cv
Matriz 15 cv. Painel de comando
Maquina Resfriadora 15 cv 1.000 kg.
Conjunto Peletizadora 15 cv – Maq. Resfriadora 450 kg.
PROCESSO DE PELETIZAÇÃO
1)Introdução
A peletização é uma operação de moldagem por extrusão termoplástica na qual partículas finamente divididas são aglomeradas em uma forma compacta, chamada grânulo ou pellet. É uma extrusão do tipo termoplástico porque as proteínas e açúcares (carboidratos) tornam-se plásticos quando aquecidos e diluídos com umidade. A moldagem ocorre na operação quando o produto aquecido e umedecido é moldado e seguro nos furos do anel por curto período de tempo e depois expulso.
2) Objetivo
Existem muitas razões para se condicionar o farelo na forma de pellets, dentre os quais pode-se salientar as principais: a) Redução do volume e espaço de estocagem: A peletização aumenta o peso específico do farelo, reduzindo desta forma o espaço exigido para a estocagem; b) Melhora nas características de alimentação: A umidade e a pressão durante a peletização sobre o farelo, produz um grau de gelatização a qual ajuda os animais e aves a uma melhor utilização dos ingredientes nutrientes, melhorando assim a conversão alimentar. Além disso, o pellet reduz as perdas durante o processo alimentar. No caso específico de rações, o pellet ajuda a evitar uma alimentação seletiva, e evita ainda, a segregação de ingredientes. c) Melhora do transporte a granel: Os pellets cilíndricos tem naturalmente melhores características para movimentação e transporte. Sabe-se que é muito difícil descarregar silos de farelo se o mesmo não for peletizado (relação com densidade do material). e) Redução de pó: Diminuição de perdas de partículas finas durante o manuseio, e permite ainda maior limpeza da área de trabalho.
3) Secagem
O farelo que sai do dessolventizador-tostador é muito úmido, então é necessário que se faça uma secagem prévia. Ao sair pelo redler, o farelo é transportado até o quebrador para descompactá-lo e também para obter uma maior eficiência na sacagem, sendo adicionado a lecitina para que funcione como um agente de ligação; a lecitina é constituída de fosfatídeos retirados na etapa de degomagem da refinaria. A rosca transporta o farelo para o secador, que possui espelhos com vários tubos onde é aquecido com vapor em contracorrente. Para uma produção normal de 73 toneladas por hora é adicionado entre 3 a 4 Kgf/cm2 de vapor saturado para o aquecimento. O farelo ao entrar em contato com a tubulação quente evapora a umidade presente deixando-o com 18% de umidade em média, e pelo posicionamento de chicanas em seu interior e também pelo secador possuir uma certa inclinação, o movimento é progressivo até alcançar o redler que alimenta o elevador de canecas.
4) Operação da Peletizadora
Depois da secagem, o farelo entra no elevador tipo canecas ou rosca transportadora entra direto na peletizadora e é distribuído uniformemente no anel. Os rolos compressores “forçam” a passagem do farelo através dos furos do anel, e as 2 facas na parte externa do anel cortam os pellets a medida que são produzidos. Os rolos devem estar ajustados na direção do anel, até uma relação de distância adequada com este; a distância ideal é de aproximadamente 0,2 mm. A operação da peletizadora de cascas é idêntica ao do farelo e é feito em um único equipamento, porém as cascas são previamente moídas para melhorar as características físicas para ser peletizada. Após isto, as cascas entram na rosca onde existe a adição de vapor ou de condensado, e em seguida no misturador; a casca condicionada (moída e úmida) entra na peletizadora em condições ideais. A temperatura dentro das peletizadoras é de aproximadamente 50 a 60°C. Caso ocorra algum problema nas peletizadoras, o farelo vai direto para o resfriador por um by-pass, e depois para o embarque ou estocagem. 5) Resfriamento Após a peletizadora existem respectivamente o resfriador , e que desempenham as funções de resfriamento e secagem pela ação do ar em movimento. A movimentação do ar é obtida por meio de um exaustor para o resfriador, entretanto antes de cada exaustor existe um ciclone para coletar as partículas finas, e que posteriormente são misturados com os pellets na rosca . O ciclone do resfriador tem saída pelas rosca, enquanto o ciclone do resfriador pela rosca. Os resfriadores são horizontais ou vertical. A peletizadora alimenta o resfriador por gravidade na fita superior, e que ao chegar no fim, alimenta a fita inferior que retorna os pellets. O resfriador dos pellets de casquinhas é vertical, onde os pellets descem por gravidade. O ar é movimentado por um exaustor e em seguida para um ciclone, retornando posteriormente para a rosca . O resfriador de cascas retira, assim como no de farelo, aproximadamente de 5 a 6% de umidade dos pellets. Os pellets de casquinhas saem do resfriador pela rosca de saída do resfriador, e que alimenta o elevador de cascas. Este elevador despeja os pellets em uma moega, e que alimenta o elevador para em seguida fazer o embarque do caminhão.
Efeito da peletização das rações sobre o desempenho de Aves e Suínos
Apesar dos inúmeros benefícios à produção animal intensiva, a melhoria da qualidade do peletizado é uma meta a ser perseguida e alcançada pela indústria brasileira de alimentação.
A despeito dos seus 93 anos de história e do formidável acervo de resultados de pesquisas, o processamento industrial da peletização das rações animais ainda é considerado mais arte que ciência (MOMMER 1991).
A peletização da ração exerce um efeito excelente no desempenho dos animais, que com ela são alimentados. Tendo um custo baixo no processamento, eleva o custo da ração em torno de 2% (MEINERZ,
O mundo globalizado exige que a produção atenda ao binômio qualidade e competitividade e quando falamos sobre este binômio nesta fala incluímos tanto os fabricantes de alimentos animais como os seus clientes os criadores. A indústria de ração animal necessita investir em equipamentos mais eficientes e que propiciem uma maior produtividade industrial. Por sua vez, o criador deve se assegurar que: instalações sejam construídas dentro das normas de conforto animal, que a linhagem selecionada para criação tenha a máxima produtividade aliada a um sistema imune competente que propicie resistência às doenças e aos fatores estressantes, que garanta maior viabilidade e, finalmente, que seja respeitado o meio ambiente tratando os efluentes convenientemente para que não cause danos ambientais. Partindo desta premissa, consideramos que o aumento propiciado pela peletização da ração sobre a digestibilidade e conseqüente eficiência alimentar, gera uma carga menor de dejetos minimizando os danos ambientais. WONDRA et al. (1995) relata que nas regiões de criação intensiva há redução de 23% na excreção de matéria seca e 22% na excreção de nitrogênio como resultado da peletização. Como podemos ver, a peletização das rações de aves e de suínos nos municípios sede das grandes integrações contribui para reduzir a poluição ambiental.
Entretanto, a melhoria da qualidade do peletizado é uma meta a ser perseguida e alcançada pela indústria brasileira de alimentação animal. Para tanto, falta ainda ao órgão oficial fiscalizador fixar o padrão mínimo de qualidade do pelete para que as rações peletizadas tenham no máximo 1% de finos e quebrados ou que exibam em seus rótulos o índice de durabilidade do peletizado (PDI). A qualidade do peletizado torna-se muito importante para a indústria avícola e suinícola e os integradores reconhecem o valor da alimentação com rações peletizadas de boa qualidade. Sabendo ainda que a ração é responsável por cerca de 60% a 70% do custo da produção das aves e dos suínos e que o processo de peletização exerce efeitos dramáticos sobre o ganho de peso e a conversão alimentar, a qualidade do peletizado é fundamental. Por outro lado, se considerarmos que uma centena de experimentos indicam que a peletização tem como resultado de 0% a 12% de melhora na conversão alimentar, que o preço da ração constitui-se numa substancial porção do custo de produção da carne, ovos, etc, bastará apenas um "pequeno" incremento na conversão alimentar, para resultar em um maior retorno econômico que premie a esperada competitividade.
Justificativa para peletização dos alimentos para animais
As pesquisas sobre os efeitos da peletização concentram-se historicamente na comparação entre os benefícios da alimentação com dietas peletizadas versus fareladas. Segundo uma das que foi feita na Embrapa Suínos e Aves, extraímos os resultados da (Tabela 1) que mostra que os frangos alimentados com rações que foram submetidas ao processo de peletização, independente do nível de energia obtiveram melhores ganhos de peso comparados com aqueles alimentados com a mesma ração na forma farelada (KLEIN 1999). A dieta peletizada (BEHNK 1992) melhora o desempenho dos frangos de corte tanto em ganho de peso como em conversão alimentar (Tabela 2). Com um registro de consumo mensal de 3.000 ton, usando ração farelada, uma granja de frangos de corte produzirá a mesma quantidade de carne consumindo 150 ton de ração peletizada a menos por mês (considerando o índice de 5% de melhoria na conversão alimentar). Tendo um custo de ração para frango de corte na ordem de U$175.00 por toneladas teremos uma economia mensal de U$26,250 produzindo a mesma tonelagem de carne. Vale dizer que teremos ao final de 12 meses essa economia equivalente a U$315,000. Suínos No Comunicado Técnico da Embrapa Suínos e Aves de março de 1983, BELLAVER et al. relata o resultado de pesquisa destinada a avaliar as perdas de ração em comedouros e tipos de rações. Na comparação das formas de ração, observou-se que as perdas oram de 2,31% na farelada e 0,56% na peletizada, mostrando assim a vantagem da peletização em relação a rações fareladas. Uma revisão bibliográfica feita por HANCOCK et al: (1995) sumariza as informações sobre o desempenho dos suínos comparando rações para suínos fareladas e peletizadas. (Tabela 3).
A qualidade dos peletes pode ser melhorada
Para melhorar a qualidade do peletizado são utilizadas muitas substâncias com propriedades aglutinantes e, entre elas, destacamos o lignosulfonato de cálci, que permite um melhor desempenho da peletizadora e índices de durabilidade do pelete (Tabela 4).
Fatores que afetam a qualidade do peletizado
Resultado de pesquisa publicado por REIMER em 1992 concluiu que os seguintes fatores são os mais importantes: formulação 40%, tamanho da partícula 20%, condicionamento 20%, especificações do anel de prensa 15%, resfriamento e secagem 5%.
Considerações finais
1) Segundo informação do Sindirações no "Perfil 2004 da Indústria Brasileira de Alimentação Animal", o Brasil é hoje o terceiro produtor mundial de rações. Em 2003, produziu 40,8 milhões de toneladas ficando atrás apenas dos Estados Unidos e China.
2) Infelizmente, tanto o órgão oficial de classe da indústria de rações como o fiscalizador, desconhecem o volume de ração que é peletizada no País.
3) Fica aqui consignada nossa sugestão de que estes órgãos que recebem dos fabricantes de rações, relatórios mensais de produção tão sofisticados que inclusive revelam sua destinação por Estados, onde a ração foi vendida, que além disto indiquem qual volume de ração é peletizado. Esta providência analisada estatisticamente será benéfica para que a indústria, ao vender uma ração que passa realmente por um processamento industrial que lhe agrega valor, possa estabelecer com mais objetividade suas estratégias de vendas e logística.